4.4 焦化
条文说明
4.4.1 配合煤黏结性能比较好，优先采用先配煤后粉碎工艺流程，其优点是工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便，大大降低动力消耗和运行费用；若配合煤中硬度较大煤种配量多、炼焦煤料黏结性能比较差，通常采用预粉碎或分组粉碎等其他工艺流程。
4.4.2 大型密闭储煤设施能够避免恶劣天气对储煤场安全运行的影响，环保性能和节能减排效果明显。装炉煤水分每增加1%，炼焦耗热量增加30kJ/kg，结焦时间延长10min~15min。
4.4.3 装炉煤调湿（CMC）是将煤料在装炉前除掉一部分水分，确保装炉煤水分稳定的一项技术，水分控制目标值6%左右。调湿后装炉煤炼焦结焦时间缩短、炼焦耗热量降低12%、焦炉生产能力提高约11%。煤调温装置（CMC）的热源一般是利用焦炉烟道废气。
4.4.5 焦炉加热用低热值煤气一般是指掺混焦炉煤气的混合煤气或发生炉煤气。低热值煤气的热值一般应达到4200kJ/m³以上，低于该值时可以掺混焦炉煤气。在钢铁企业中，焦炉煤气是炼钢、轧钢的宝贵燃料。焦炉是蓄热式加热炉，应尽量使用低热值煤气加热，有利于企业内部燃料平衡和各种热值煤气的合理使用，是一项积极有效的节能措施。
4.4.6 采用计算机控制的自动加热系统，对焦炉加热系统的温度、压力、燃料供给等自动调节，保证焦炉加热均匀稳定，热量消耗低，同时改善焦炭质量。
4.4.7 干法熄焦能回收80%的红焦显热生产蒸汽和（或）发电，同时干法熄焦还有保护环境和提高焦炭质量的优点。
4.4.8 采用高温、高压、自循环干熄焦锅炉，实现全凝式高效发电，达到焦炭余热高效回收、高效利用的目的。
4.4.9 高压氨水泵设置变频调速装置，在不需要高压氨水的装煤间隔时间里泵可以低速运转以节能。
4.4.10 焦炉蓄热室是焦炉换热的主要单元，其换热效率的高低直接影响焦炉热效率。在相同的条件下，蓄热室内单位体积格子砖的蓄热面积越大，则吸收的热量越多，从蓄热室排出的废气温度和炼焦耗热量也越低。
4.4.11 焦炉炉顶、炉门、上升管、装煤孔盖、蓄热室封墙、燃烧室炉头、小烟道底、分烟道及总烟道等处，应采用高效的隔热措施，以减少焦炉各部位的散热，降低炼焦耗热量，提高热工效率。
4.4.13 为适应煤气量及煤气系统压力的波动，煤气鼓风机应选用液力耦合器调速、变频调速或前导流装置。其中前导流装置是以改变煤气进人鼓风机叶轮的方向（角度），使煤气鼓风机经常性运行点处于风机性能曲线的高效区域。
4.4.14 为充分利用高温流体的余热，采用高效换热设备，如螺旋板换热器、板式换热器等，通过换热或多级串联换热方式，充分回收高温流体的热量。
4.4.15 焦化厂低温水制冷通常采用溴化锂制冷，其动力源有蒸汽或燃气。尽可能降低循环水冷却后的工艺介质温度，从而减少低温水用量，以降低溴化锂制冷动力消耗。
4.4.18 以往煤焦油加工和粗苯精制的规模较小，通过集中加工方式，可以采用先进的、连续工艺流程，从而降低能源消耗。以焦油加工切取三混馏分生产工业茶为例，当年焦油加工规模3万t时，每吨焦油动力消耗约295kg标准煤；当年焦油加工规模15万t时，每吨焦油动力消耗可减少到260kg标准煤。
4.4.19 煤焦油加工焦油蒸馏装置通过采用减压或常、减压蒸馏方式，可降低操作温度，从而减少直接蒸汽用量近30kg/t焦油、管式炉燃烧煤气用量减少近10%。
4.4.22 目前我国地下水资源有限，低温水系统都采用人工制冷，为降低能耗，当冬季气温低时可关闭制冷机，低温水回水直接进入制冷循环水系统的冷却塔降温后，供低温水用户使用。
4.4.23 焦炉装煤、出焦、干熄炉顶装焦的作业周期一般为8min~10min，在这个周期内，装煤、出焦作业中产生大量阵发性烟尘的时间为1min~2min，其他时间为过渡间歇时间，其烟尘的产生量很小甚至没有。
在干熄炉口装焦作业时会产生的大量阵发性烟尘，这时干熄焦装置产生的烟尘量达到峰值，时间大约为1min~2min；同时在其整个作业周期内存在连续的产尘点，其连续的烟气量不到峰值的一半。
因此，装煤、出焦、干熄焦除尘风量存在明显的峰谷特征。同时随着除尘设备的大型化，除尘风机、电机的频繁启停会对设备本身、供电设施、供电电网造成影响。出于节约电能和保护设备的目的，越来越多的除尘系统采用液力耦合器、电磁耦合器、电机变频器的方式调节风机的转速，满足上述除尘烟尘的峰谷特征及节能减排的需要。
4.4.24 荒煤气和循环氨水余热可用于采暖，在工程设计中应尽量加以利用。但由于余热水水温较低，供回水温差小，造成散热设备使用量大、布置困难，甚至难以满足用户要求；另外，对于分散的远端用户，其末端温度也往往难以满足要求。因此，在工程设计中，应根据总图布置等实际情况确定余热水采暖的使用范围。
4.4.25 高效传热介质，如热导油、电伴热等；动力设备如煤气鼓风机等。
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